燙印工藝
隨著國民水平的提高、印刷包裝業(yè)的發(fā)展，人們要求產(chǎn)品的包裝：高檔、精美、環(huán)保、富有個性化。在包裝產(chǎn)品的印后加工中，燙印工藝因其獨特的表面整飾效果被人們所喜愛，在鈔票、煙標、藥品、化妝品等高檔包裝都有應用。燙金主要有兩種功能，一是表面裝飾，提高產(chǎn)品的附加值；二是賦予產(chǎn)品較高防偽性能。同時，燙金非常能夠表現(xiàn)產(chǎn)品包裝的個性化而且環(huán)保。因此，許多高檔包裝都采用了燙金工藝。
1.燙金原理：經(jīng)過一定的溫度、壓力使其色箔瞬間把版的圖案、文字附著在塑膠表面上。
2.燙金必備的條件：溫度；氣壓壓力；色箔；燙飾版。
3.燙金版：
高質(zhì)量的燙金版是保證燙金質(zhì)量的首要因素。目前，制作燙金版主要采用照相腐蝕工藝和電子雕刻技術(shù)，材料常用銅版或鋅版。銅版材質(zhì)細膩，表面的光潔度、傳熱效果都優(yōu)于鋅版，采用優(yōu)質(zhì)銅版可以提高燙金圖文光澤度和輪廓清晰度。傳統(tǒng)的照相腐蝕技術(shù)制作燙金版工藝簡易、成本較低，主要用于文字、粗線條、一般圖像；對于較精細、圖文粗細不均等燙金版需采用二次爛深或采用電雕技術(shù)。電雕制作燙金版能表現(xiàn)豐富細膩的層次變化，大大拓展了包裝表現(xiàn)能力，該工藝有利于環(huán)保，但電雕設(shè)備投資較大，目前雕刻的深度還不夠理想，容易造成燙金糊版。全息防偽燙金版制作技術(shù)要求較高，以前主要在臺灣或國外制作，制版周期較長，只用于固定、批量較大的產(chǎn)品包裝。
目前，國內(nèi)只有幾家單位可制作。燙金版主要采用以下幾種材料制作而成：
(1)矽膠版（膠輪）：適用一般塑膠外殼，厚度一般1.5MM,適用溫度180℃-380℃。
(2)銅版:適用大量、壓深之燙金，耐用。溫度120℃-180℃。
(3)鋅版：不耐高溫、高壓，適用溫度120℃-150℃。
4.色箔：
(1)色箔的厚度：色箔的厚度為6U-35U，工廠一般用12U色少燙飾.色箔厚燙飾字體糊，薄較清楚。
(2)色箔分為五層：PE膜，脫離劑，涂色層，粘著劑，附著劑。
(3)色箔的分類：
a.通用型：一般用于ABS、PVC、PS、PC；
b.特別型（PP色箔）：一般用于PP、PE；
c.共用型：ABS、PP適用（此箔耐溫性較好）。
隨著燙印箔及包裝行業(yè)的飛速發(fā)展，電化鋁燙金的應用越來越廣泛。如：圖書封面、禮品盒、煙、酒、服裝的商標和盒的燙金，賀卡、請柬、筆的燙金等等，其顏色和花紋之多，還可根據(jù)具體要求定做專版。
燙印的基材包括一般紙張，金、銀墨等油墨印刷紙，塑料(PK、PP、PVC、工程塑料如ABS等)、皮革、木材等特殊材料。
電化鋁燙印箔主要是采用加熱和加壓的辦法，將圖案或文字轉(zhuǎn)移到被燙印材料表面。完成這項工藝，需要一臺燙印機、刻有專門文字或圖案的模版(如鋅版、銅版等)，加熱到所需要的溫度，轉(zhuǎn)移需要的壓力并保持相應的時間。需要注意的是，在燙印不同材質(zhì)時，應選用合適型號的電化鋁，并選擇合適的溫度、壓力及燙印時間，以達到理想的燙印效果。
5.燙印設(shè)備：
燙印車間目前共有六站機、八站機、平燙機、圓燙機、異形機、滾燙機、雙圓機。
①六站機：各種圓面、不規(guī)則之整面，線條、轉(zhuǎn)印等。
②八站機：各種圓面之整面，線條燙飾及轉(zhuǎn)印。
③平燙機：用于燙飾平面之產(chǎn)品。
④圓燙機：用于燙飾圓面之字體及邊線條等。
⑤異形機：各種不規(guī)則之產(chǎn)品的整面、線條燙飾。
⑤滾燙機：用于各種平面產(chǎn)品之燙飾。
⑥雙圓機：用于圓面產(chǎn)品。
燙金設(shè)備的選型是決定燙金質(zhì)量的關(guān)鍵因素。單張紙燙金機有平壓平、圓壓平、圓壓圓三種機型，目前應用量最大的是平壓平機型。圓壓圓、圓壓平、平壓平三種壓印方式燙金機各有其優(yōu)缺點：圓壓圓、圓壓平燙印實施是線壓力，總壓力小，以相對較小的壓力輕松完成大面積實地燙金，運動平穩(wěn)，而且圓壓圓型生產(chǎn)效率較高，特別適合大批量活件燙金，但由于銅版圓弧面加工難度較大，制作成本較高，加熱滾筒也比平面加熱困難。平壓平操作靈活方便，比較適合短版產(chǎn)品。國產(chǎn)燙金設(shè)備與進口燙金設(shè)備相比在性能價格上有明顯的優(yōu)勢，國產(chǎn)機價格只相當于國外同類產(chǎn)品價格的l／5～1／4，但進口機的套印精度、穩(wěn)定性、功能上都明顯優(yōu)于國產(chǎn)機，也較國產(chǎn)機耐用，較適合固定批量高檔包裝產(chǎn)品加工。因此，產(chǎn)品類型和批量是決定燙金設(shè)備選型的關(guān)鍵。是否擁有BOBST等高檔燙金模切設(shè)備在行業(yè)中已成為客戶首選條件。
燙印設(shè)備：
電化鋁燙印機，主要有平壓平型和圓壓平型、圓壓圓形三類機型，經(jīng)常使用的是平壓平型燙印機，因為這種機型壓力大，剛性足，耐用，燙印產(chǎn)品的質(zhì)量好，手續(xù)紙平壓平型燙印機時速為1000～1300張，先進的自動平壓平燙金機的時速達3000以上。
手續(xù)紙平壓平立式燙金機，一類為原“圓盤式”或“方箱機”演變而成為“剪刀式”壓印方式，壓力較小，一類為原“魯材機”演變而成的真正的平壓平、壓力大，剛性足，配置MLS51單片機，采用固化程序的工業(yè)控制器，短線路結(jié)構(gòu)，分立原件，因此可靠性高，操作易學，易會，故障率低，維修方便和精度高的特點，自1994年投產(chǎn)，經(jīng)十多年論證，產(chǎn)品經(jīng)久耐用。
先進的全自動平壓平燙印機，由于燙金箔轉(zhuǎn)印時間的工藝要求機器時速不宜過高，時速在3000張以上的大部分采用保壓措施，以保證熱轉(zhuǎn)引所需的時間，自動機分為臥式平壓平，傾斜式平壓平和立式平壓平。其中，臥式平壓平和傾斜式平壓平機時速都在3000以上，立式平壓平機時速1200～2100之間。走紙速度可以更高一些。臨海新華產(chǎn)的傾斜式平壓平燙金機，時速為3600印，正常使用在2100～3200之間，該機變頻調(diào)速，真空輸送，鏈排傳紙的的結(jié)構(gòu)，保證了運行穩(wěn)定，操作簡單，尤其是鉗排在燙印完成后咬住承物脫離壓印區(qū)，工作非常可靠。臨海新華生產(chǎn)的立式平壓平燙印機，時速為1200～2100之間，采用機械手真空輸送紙張，變頻調(diào)速，結(jié)構(gòu)封閉式運行，安全可靠，經(jīng)久耐用，重復燙金的精度為0.1mm以內(nèi)。
燙印用材及附件
電化鋁：具有各種各樣的色彩和花紋、鐳射，全息等，按用途分有燙印紙張、漆膜、塑料、布料、皮革等電化鋁燙印(俗稱燙金)，是各種高檔商標、樣本、說明書、請柬、賀卡、包裝物的主要裝飾工藝，具有色澤鮮艷，高貴華麗的特點，廣泛用于紙張、塑料、皮革、橡膠等多種材料。
電化鋁一般由五層不同的材料組成：
第一層為基膜層：有聚酯膜結(jié)構(gòu)，決定電化鋁結(jié)實程度
第二層為脫落層：主要成分是熱熔性有機硅樹脂受熱后自動熔化脫落，決定電化鋁的粘性，粘性低好。
第三層為著色層：有耐熱的合成樹脂和染料組成，決定電化鋁的色彩。
第四層為鍍鋁層：氣態(tài)鋁在真空下均勻的附著在著色層表面，起增加色澤的作用。
第五層為熱熔膠性膜層：主要由熱熔膠料組成，不同用途和型號就是由這一層決定的。
選用電化鋁時要根據(jù)承印物和工藝質(zhì)量的要求正確選擇電化鋁。不同的產(chǎn)地，不同的品牌，由于上述5層當中的配方不一樣，性能就不一樣，品質(zhì)要求高的應優(yōu)先選用進口電化鋁，有些國產(chǎn)同一型號的電化鋁每批效果不相同，應慎重使用，經(jīng)實地燙印后進入使用。
燙印版：版材有鋅板、銅板、樹脂板和硅膠板，最常用的是鋅版，為保持字跡，圖文邊緣光潔，版材要腐蝕的深一些，銅版和硅膠版由于價格昂貴，僅在高品質(zhì)，大批量的燙金業(yè)務中使用。
燙印版的厚度一般為2mm，直接使用會導致前規(guī)和側(cè)規(guī)的壓縮高度低于2mm，不利于紙張定位，因此有的銅版和硅膠版做成6mm以上或使用板托，將版材粘貼在5mm以上的鋁質(zhì)版托上，一提高調(diào)版的靈活性和增加側(cè)規(guī)的高度。
燙印版后面的粘上一張大于版面的白板紙，紙上劃條痕，涂上膠粘材料，將電熱板加溫到60℃左右，將版子粘上去，壓緊3～4分鐘，待膠水中水分揮發(fā)后，粘貼牢固，方可使用。版子幅面較大時應在版子的空白部位鉆上Φ5左右的小孔若干個，以利水分排出。
電熱版：是燙印中提供熱能的附件，從材質(zhì)上區(qū)分：有鋁質(zhì)、生鐵和鋼質(zhì)。因為鋁的電熱板，熱導系數(shù)高，溫度均勻，比較輕而廣泛采用，
從型式區(qū)分：有平板式、螺孔蜂窩式、蜂窩式等。
電熱版配套有溫度控制系統(tǒng)，正確的選擇電熱板，可以節(jié)省費用，選用與版面尺寸對應的鋁質(zhì)平板式電熱板最實惠，不需要使用版托，前規(guī)的高度可以10mm以上，節(jié)能效果明顯，例如：以對開機計算，當印版面面積為300×400時，電熱溫度130℃，電熱板功率為1.5KW,當預熱后,加熱時間為1/2,則每小時0.75度電.每天8小時,共6度電(電熱板功率一般以每平方厘米1.5KW計算),而用分區(qū)加熱的電熱板,以三溫區(qū)計算,使用2溫區(qū)則為6KW,由于隔熱和散熱條件不一樣,電熱時間為3/4,則每小時4.5度電,每天8小時共36度電,相比之下每天要支付30度電的代價,若不分區(qū)加熱,耗能更大.
燙印襯墊：常用的襯墊材料有：塑料片、紙板、牛皮紙、橡皮布、硅膠質(zhì)，復合襯墊，一般印厚紙用硬墊，軟紙、薄紙用軟墊.
燙印工藝：
在電化鋁的燙印過程上，首先要掌握好燙印溫度，燙印壓力和燙印時間，還要求設(shè)備的平整度，電化鋁的選擇和承印物的分析。
①燙印溫度：按電化鋁的標定燙印溫度采用溫控的方式實現(xiàn)，溫度過高會出現(xiàn)發(fā)白、變色、光亮度降低，溫度過低則不能燙印，以及斷筆和電化鋁附著力不強而容易擦掉。
②燙印壓力：按不同的承印物調(diào)節(jié)壓力，壓力太輕則燙不實、壓力太重則承印物變形，圖文發(fā)毛，壓力要從小到大的逐步調(diào)節(jié)，壓力大時，燙印溫度可以偏低，壓力小時燙印溫度應偏高。
③燙印時間：有機器的速度和壓印結(jié)構(gòu)而定，燙印時間長、短要看電化鋁的性質(zhì)而定，增加橡膠類襯墊，會延長燙印時間，一般情況下燙印時間長一些，對燙印質(zhì)量有保證。
燙金工藝主要由上述三要素，溫度壓力、時間三者關(guān)系相互影響，相互關(guān)聯(lián)。
校正壓印的壓力均勻，除了設(shè)備的平面度要好之外，電熱板、版材的平面度也要好，否則影響燙金質(zhì)量，還由于版面設(shè)計的圖案大小不一，需要的壓力也不一樣。圖案大的，密集的壓力要大一些，這就要求用墊貼的方式來彌補。墊貼應精細，按圖案面積精確貼合，不移位，不錯動，才能完善高品質(zhì)燙印的要求。
燙印過程中，輸紙要準確，前規(guī)和側(cè)規(guī)不可以松動，或位移，才能保證燙印精度。前規(guī)一般由2點組成，側(cè)規(guī)由1點組成。
印版裝貼固定后，應仔細校正前規(guī)，側(cè)規(guī)位置，在保證燙印精度后，用膠輥楷上油墨，在紙上試印，發(fā)現(xiàn)墨色不均，應進行襯墊和剪貼細墊，使之壓力均勻。
承印物在燙印前進行預處理，變形不能過大和粘連等，有條件的應保證印刷車間的濕度和濕度控制，紙張應壓平。
四、燙印故障分析
1.故障現(xiàn)象：燙印不牢：
主要原因和解決方法：燙印不牢的原因較多，處理方法也各有差異。總結(jié)起來，主要與燙印溫度及壓力、油墨配方、印件表面特性、電化鋁的性質(zhì)等因素有關(guān)。①由于燙印溫度低或壓力輕而導致燙印不牢時，可重新調(diào)整燙印溫度和壓力。由于設(shè)備、被燙印材質(zhì)的不同，燙壓時間、燙印溫度都不盡相同。例如，高速圓壓圓機速快，壓印線接觸，燙印溫度就要高于圓壓平或平壓平。一般情況下，圓壓圓燙印溫度約190℃～220℃，圓壓平約130℃～150℃，平壓平約100℃：～120℃。此外，燙壓時間、燙印溫度與生產(chǎn)效率很大程度上還受到電化鋁轉(zhuǎn)移性能的制約。②在印刷過程中，因油墨中加入的燥油過量，使墨層表面干燥過快產(chǎn)生晶化，從而使燙印箔燙印不上。解決方法是，首先印刷時盡量預防晶化的出現(xiàn)，其次，如晶化產(chǎn)生后，可取下燙印箔，在加熱情況下把印品空壓一遍，先破壞其晶化層后，再進行燙印。③在油墨中加入了適量的含有蠟質(zhì)的撤黏劑、防黏劑或不干性的油性物質(zhì)也會產(chǎn)生燙印不牢。解決辦法是先在印版上粘上一層吸收性強的紙空壓一遍，將底色墨層上的蠟質(zhì)、不干性油質(zhì)吸附掉后，再進行燙印操作。④印件表面噴粉太多或表面含有撤黏劑、亮光漿之類的添加劑，妨礙了電化鋁與紙張的吸附。解決辦法是表面去粉處理或在印刷工藝中解決。⑤電化鋁選用不當直接影響燙金牢度。應根據(jù)燙金面積的大小，被燙印材料的特性綜合考慮選用什么型號的電化鋁。根據(jù)一些廠家的實踐經(jīng)驗，選用電化鋁時普通產(chǎn)品的燙金(一般墨色)可選用88－1型、KURZ的PM型；煙包、化妝品等濃墨色的印刷品(包括印金、印銀)的燙金選88－2型；煙標、化妝品包裝等細筆跡燙印的電化鋁有88－3、88－4型、PM288等；適用于OPP或PET覆合的紙張以及有UV油墨的紙板、上光紙等產(chǎn)品燙印電化鋁有88－4型、K系列、LK系列、以及SP系列。
2.故障現(xiàn)象：反拉
主要原因和解決方法：在疊色燙印中，電化鋁將印刷油墨或印件上光油粘拉下來。引起這種故障的原因主要有以下幾個方面。①主要是印品表面油墨未干或者印品表面UV光油等后加工處理不當，造成印品表面油墨、UV光油與紙張表面結(jié)合不牢，其附著力無法抵擋電化鋁箔層的粘拉力和分離時的剝離力。解決方法：待印品干燥后再燙金。可采用快干型油墨或在油墨中添加適量的干燥劑，保證油墨干燥速度能適于燙印的要求，適當延長燙印時間或采用晾架晾干后再燙印。此外，可選用電化鋁分離力較低、熱轉(zhuǎn)移性優(yōu)良的電化鋁。②印刷時壓力不足或墊版均勻，以致印刷墨層過厚，并且油墨沒有滲透到紙的纖維組織中去，是浮在紙面上的。這就要求在印刷時要控制好印刷壓力，對凸版印刷的產(chǎn)品，墊版要求達到平服、均勻，底托最好采用金屬材料，以保證印刷壓力達到堅實、均勻、充足。③油墨本身的黏度太低，小于電化鋁箔層的黏性。要注意選用黏度符合要求的快固著的油墨印刷，注意控制油墨中防黏劑的添加量，保證油墨黏度達到要求。④調(diào)配淺色油墨時，使用了顏料顆粒較粗的油墨(如白墨等)，這種油墨與連結(jié)料之間的結(jié)合力較差，印刷后油墨中的連結(jié)料容易被紙面所吸收，使顏料懸浮于紙面上，產(chǎn)生粉化現(xiàn)象，很容易造成掉色的弊病，這樣，燙印時電化鋁箔層就不能順利剝離下來，反而會將印品上的墨層反拉下來。因此，要盡量少用鈦白墨沖淡或采用撤淡劑與白墨混合作用。另在設(shè)計時，應充分考慮盡量避免在淺色墨版面上進行大面積的燙印。此外，對于因印品墨色層出現(xiàn)粉化現(xiàn)象，以及因白墨放量過多造成的反拉現(xiàn)象，可采用一些措施補救，如用991號亮光撤淡劑加適量的白燥油進行調(diào)配，用實地版壓印一次后再進行燙印，也可改善燙印效果。
3.故障現(xiàn)象：露底
主要原因和解決方法：燙印時，圖文出現(xiàn)露底或根本燙印不上，主要原因有：①燙印溫度過低，印版燙印溫度過低達不到電化鋁箔脫離片基并轉(zhuǎn)印到承印物上所需要的最低溫度，燙印時，電化鋁箔沒有完整地轉(zhuǎn)移，致使圖文發(fā)花、露底或燙印不上。發(fā)現(xiàn)這種質(zhì)量問題，要及時適當?shù)卣{(diào)高電熱板溫度，直到燙印出完好的印品。②燙印壓力小。燙印過程中，如果印版燙印壓力過小，對電化鋁箔施加的壓力過輕，則電化鋁箔無法順利轉(zhuǎn)移，使燙印圖文不完整。發(fā)現(xiàn)這種情況應先分析是否屬于燙印壓力小，并觀察壓印痕跡輕重，如屬于燙印壓力小，應增大燙印壓力。③底色干燥過度，表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚，干燥過度，就會發(fā)生晶化，使電化鋁箔燙印不上。燙印時，底色干燥程度在可印范圍內(nèi)立即印刷。印刷底色時，墨層不應太厚，印刷量大時，要分批印刷，適當縮短生產(chǎn)周期，一旦發(fā)現(xiàn)晶化現(xiàn)象，就應立即停止印刷，查找、排除故障后再繼續(xù)印刷。④電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好。電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好時，也使燙印質(zhì)量出現(xiàn)問題。這時應更換型號合適、質(zhì)量好、粘合力強的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物，可連續(xù)燙印兩次，可以避免發(fā)花、露底和燙印不上。
4.故障現(xiàn)象：圖文發(fā)花
主要原因和解決方法：產(chǎn)生這個故障的原因較多，如燙印壓力不夠、受力不均勻等，不足以使電化鋁箔完整地剝離附著于印品上，則要注意調(diào)整控制壓力，并保證印版平整；溫度過低，使電化鋁的膠黏層溶化不充分或不均勻，要預試出合適的燙印溫度；燙印速度太快，使電化鋁的箔層分離力和剝離力不相配，要調(diào)整燙印速度；包襯不平整或太軟，使燙印壓力不足的部位電化鋁箔層分離不完整，要注意檢查包襯質(zhì)量，更換包襯及其襯挪材料，使包襯有良好的平整度；使用的電化鋁箔型號不符或質(zhì)量較差，使箔層難以完整地剝離轉(zhuǎn)移，應更換合適的質(zhì)量好的電化鋁。
5.故障現(xiàn)象：圖文發(fā)虛、發(fā)暈
主要原因和解決方法：燙印過程中，發(fā)現(xiàn)圖文發(fā)虛、發(fā)暈的故障，主要是由燙印溫度太高、電化鋁箔焦化等原因引起的。如果印版的燙印溫度過高，使電化鋁箔超過所能承受的限度，此時燙印，電化鋁箔會向四周擴展，產(chǎn)生發(fā)暈、發(fā)虛現(xiàn)象，則必須根據(jù)電化鋁箔的特性，將溫度調(diào)整到合適的范圍。對于電化鋁箔焦化，主要是燙印過程中停機過久，使電化鋁箔的某一部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發(fā)生受熱焦化現(xiàn)象，圖文燙印后就會發(fā)暈。因此，生產(chǎn)過程中如遇停機應降低溫度，或?qū)㈦娀X箔移開，也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙，使電化鋁箔與印版隔離。
6.故障現(xiàn)象：糊版
主要原因和解決方法：這是燙金印刷中比較突出的問題之一。產(chǎn)生這個故障的主要原因是燙金印刷溫度過高、電化鋁鍍鋁層過厚、壓印力量過大、電化鋁安裝松弛、電化鋁走箔不正確、燙金版制作不良等造成的。要根據(jù)具體情況采取相應的措施解決。燙印溫度過高是引起字跡不清和糊版的主要原因，電化鋁燙印過程中，若印版溫度過高，使電化鋁箔層分離時出現(xiàn)熔化現(xiàn)象，造成片基層和其它膜層轉(zhuǎn)移、黏化，造成字跡不清和糊版，則在燙印時應根據(jù)電化鋁箔的溫度適用范圍，適當調(diào)低燙印溫度，并盡量避免在燙印中停機時間長而造成溫度升高。此外，印版邊沿存在明顯的斜坡度或版材太薄，或印版過量燙印磨損變淺，使燙印版面與空白的高低差異太小，襯墊材料過軟，造成版面空白部位與電化鋁箔層接觸等，應將版邊沿坡度制成近90度的直角(如采用雕刻工藝進行制版，可使版邊沿幾乎沒有坡度)，根據(jù)燙印版面的特點，采用厚度大一些的版材制版，并將空白部位腐蝕深一點，采用硬質(zhì)包襯進行燙印；此外，應選擇鍍鋁層較薄的電化鋁，調(diào)整合適的印刷壓力，并適當調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力。
7.故障現(xiàn)象：圖文不清晰，邊緣不平整
主要原因和解決方法：這個故障主要表現(xiàn)為電化鋁燙印時，圖文邊緣出現(xiàn)毛邊(即毛刺)現(xiàn)象，影響印刷的質(zhì)量。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因有：印版壓力不勻，主要是裝版時版面不平整，引起版面上各處的壓力大小不均勻，有的壓力太大，有的偏小，從而使圖文受力不均，則燙印電化鋁箔時表面不光潔，各部分與承印物粘合力不一樣，造成印跡不齊整。因此，燙印電化鋁箔的印版，必須墊平墊實，保證燙印壓力均勻，才能避免圖文清晰。此外，裝版操作不當，造成印版起弓或松動；與壓印機構(gòu)關(guān)聯(lián)的磨損和松動；襯墊材料太軟，變形厲害；印版太薄或版面坡度太小等都會引起這個故障。因此，要認真觀察和分析，找出原因，對癥下藥地進行處理，如可將文字、線條版面與實地版面墊版壓力進行適當調(diào)整低一些，檢查印版的固定情況，消除印版起弓和松動現(xiàn)象，檢查燙印時壓印機構(gòu)與其它部件是否存在串動或松動現(xiàn)象，對磨損和松動的部件進行修復和緊固，更換中性偏硬的材料作襯墊，切不可在包襯上挖空或反復進行貼補，根據(jù)燙印版面的結(jié)構(gòu)特點，選擇厚度大一點的版材制版，并將空白部分腐蝕深一點，控制版面坡度，保證燙印時鋁箔不與側(cè)邊接觸。另外，如果燙印時印版壓力過大，也能造成圖文印跡不齊整。燙印過程中，這時就要調(diào)整燙印壓力至合適程度。要保證壓印機構(gòu)的墊貼應按圖案的面積精確地貼合，不移位、不錯動。這樣，才能保證燙印時圖文與墊貼層相吻合，避免圖文四周發(fā)毛。同一塊版燙印后壓力不勻，這是因為圖文面積大小懸殊，應將大面積圖文壓力加大，可用墊紙方法校正、調(diào)整大小面積的壓力，使其相等。最后，如果燙印時溫度過高也會造成圖文印跡不齊整。因此，要按電化鋁箔的特性，合理控制印版的燙印溫度，才能保證圖文四邊光潔、平整、不發(fā)毛。
8.故障現(xiàn)象：印跡殘缺不整、缺筆斷劃
主要原因和解決方法：這個故障主要是電化鋁箔輸送、印版等原因造成的。例如，印版損壞或變形，這是造成圖文印跡殘缺不全的重要原因之一。因此，如發(fā)現(xiàn)印版損壞，應立即修復或更換印版。印版變形使印版承受不了所施加的燙印壓力，應更換印版并調(diào)整壓力。如果電化鋁箔裁切和輸送偏差，電化鋁箔橫向裁切時留邊太小或裁切歪斜放卷輸送時發(fā)生偏離，就會使電化鋁箔與印版圖文不吻合，部分圖文露邊而造成殘缺不全。為防止出現(xiàn)這樣的問題，應在裁切電化鋁箔時，使其整齊平整，適當增加留邊尺寸。電化鋁箔輸送速度與緊度不當也會產(chǎn)生這種故障。電化鋁箔送料和接料裝置發(fā)生松動移位，或電化鋁箔卷芯與放卷軸之問松動，放卷速度發(fā)生變化，電化鋁箔松緊程度發(fā)生變化，使圖文燙印位置發(fā)生偏離，造成圖文殘缺。這時要調(diào)整收卷和放卷裝置，但若燙印箔過于張緊，則應適當調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力，保證電化鋁箔有合適的速度和緊度。燙印材料與被燙印物不適或印刷時噴粉過多也會出現(xiàn)這種故障，則應注意調(diào)整。此外，印版部分在底板的位置發(fā)生移動、掉落，壓印機構(gòu)的襯墊移位等，使正常的燙印壓力發(fā)生變化，不均勻，就會造成圖文印跡殘缺不全，如壓力過輕，可加大壓力。因此，在電化鋁燙印過程中，應經(jīng)常檢查燙印質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題立即進行分析，并檢查印版和襯墊物。發(fā)現(xiàn)印版移動或襯墊物移位，及時調(diào)整，把印版和襯墊物放回原位固定。
9.故障現(xiàn)象：圖文無光澤
主要原因和解決方法：這種情況多數(shù)是因為燙印溫度太高，應適當降低電熱板溫度，要盡量少打空車，減少不必要的停車，因為空車、停車都會使電熱板溫度升高。此外，由于工藝安排的不當，也會破壞了電化鋁表面光澤性。例如，當印品需要覆膜和粘在圖文邊緣造成發(fā)虛現(xiàn)象，而正確的工藝是先覆膜再燙金。
10.故障現(xiàn)象：燙印后電化鋁變色
主要原因和解決方法：燙印后電化鋁變色主要是燙印溫度過高造成。另外，電化鋁打皺也易造成燙印疊色不勻而變色，可通過適當降低溫度解決。對于圓壓平機型可在送箔處加裝風扇，保持拉箔飄挺，避免在燙印前電化鋁觸及燙金版而烤焦。
燙金時，人們常擔心金箔容易擦落而先燙印再覆膜，這就會造成薄膜(尤其是亞光膜)破壞電化鋁表面光澤性。因此，不宜采用水溶性膠水覆膜，否則會造成電化鋁表面發(fā)黑，同時極易造成金粉
一、不干膠商標印刷與模切的同步問題解決辦法有哪些？
印刷過程中的常見問題之不干膠商標印刷與模切的同步問題及解決辦法：
第一、壓力問題
印刷壓力對印刷質(zhì)量影響很大。在有效印刷區(qū)域內(nèi)保持均勻恒定的印刷壓力，不僅能使印刷品墨色均勻，色差小，也能使印跡尺寸穩(wěn)定。平壓平型印刷機能夠獲得最大的印刷壓力。但由于它存在的制造精度印版平整度的問題，以及不干膠基材厚薄不可能達到完全均勻，致使壓力不均，影響了印刷質(zhì)量。解決壓力不均勻的措施一個是做襯墊，哪里壓力小，就把哪里的工作臺下部墊起來;一個是適當降低柔性版的硬度。但降低柔性版的硬度是有限的，如果柔性硬度過低，會使圖文幾何尺寸向外擴張，使細小字體容易模糊。進行大面積印刷時，印刷壓力的問題是不太容易解決的，對此我們借用燙金時采用的方法，即在工作臺上墊一層曬制175線網(wǎng)紋、硬度為90°的硅橡膠版，這樣可以解決排氣和局部壓力不足的問題。?
第二、暈影
有時不干膠產(chǎn)品上會出現(xiàn)云霧狀的影子，這主要是勻墨不均造成。平壓平不干膠印刷機的勻墨輥是一個直徑為150mm可以軸向串動的鍍鉻鐵輥，它的作用是從墨斗輥和傳墨輥上接受油墨并把油墨勻勻調(diào)配，再傳送給著墨輥，串墨輥失去串墨作用很容易形成暈影。另外，著墨輥是由軟質(zhì)的丁腈橡膠硫化制成，如果不注意保養(yǎng)，使著墨效果下降，也會造成暈影，解決暈影就是解決印刷勻墨不均問題，可適當增加給墨量。
第三、糊版
細小文字如八號以下字體由于細線間距太小，往往出現(xiàn)油墨干燥在上面的現(xiàn)象，致使圖文間粘連不能辨別，這主要是因為油墨干燥太快的緣故。我們公司現(xiàn)在采用的是深圳某油墨有限公司生產(chǎn)的樹脂膠版油墨，粘性較大，加上氣溫較高，油墨干燥快，而印制品又是非常精細的不干膠印刷品，干版的現(xiàn)象比較多。出現(xiàn)這種情況，要先從柔性樹脂版本身找問題。一般要求樹脂版字體底部手感上有滑利感覺，不應發(fā)粘，但由于曝光不足，字體底部呈粘軟狀態(tài)，很容易粘住油墨，油墨越積越多并干涸在細線里面。如果廢棄不用，又浪費版材。這時可用樹脂版后處理液處理，后處理液含有次氯酸鈉和鹽酸，能夠硬化字底，消作發(fā)粘問題。最根本的辦法是摸索出準確的曝光時間，制出符合標準的樹脂版。字體特別精細的建議換用銅鋅版，銅鋅版的字體間不易干墨，而且字體堅硬，比較容易印出清晰的筆畫。在操作環(huán)境方面，要注意減小空氣對流量，如果還不奏效，可在油墨里加入適當?shù)穆蓜┮詼p小干燥速度。相對的適當提高印刷速度可以防止油墨干燥過度。?
第四、模切與印刷的同步問題
不干膠標簽印刷一般要裁切成一定的形狀方能使用，在印刷模切一次成型的印刷機上，模切與印刷的同步至關(guān)重要。模切的上下移動和印刷工作臺的上下移動由主傳動軸共同傳動，所以有同步性，但裁切位置，則由雙曲柄結(jié)構(gòu)控制牽引輥轉(zhuǎn)動的距離來決定，所以調(diào)整曲柄半徑大小和壓紙輪壓力非常關(guān)鍵。
二、不干膠印刷如何防止沾臟
1、克服膠印中水大墨大的弊端，油墨不能調(diào)得太稀薄，太稀則容易背面沾臟，如果太稀可加入部分新墨，以增強油墨粘稠度。
2、不干膠在印滿版實地的時候容易背面沾臟，是由于不干膠表面銅版紙吸墨性差，印刷時盡量用原桶墨，不加6#調(diào)墨油，適當加一些去粘劑、防粘劑;天氣熱時不要加燥油，印滿版實地往往容易背面粘臟，常采用噴粉的辦法來解決，盡管印刷防粘臟噴粉劑含有純植物性材料，分散性和流動性都不錯，但是使用噴粉劑會直接影響印刷產(chǎn)品的表面光澤，使墨色不亮，并且污染環(huán)境，且對膠印機精度也有影響。
3、注意膠印水墨平衡，控制好印刷版面水份大小。在不臟印版的前提下使用最少量的版面水份，不干膠平滑、光潔，印滿版實地時要先印深顏色，而且墨量印足，以背面不粘臟為準，然后再薄薄地套印上底色，這樣的印刷產(chǎn)品光潔度會比較好。
總之，反應燙金品質(zhì)的要素很多，制造高品質(zhì)的燙金版，準確主宰燙金適性是進步燙金品質(zhì)的要害。
