對于雙色或多色膠印機,往往會出現混色現象,原因分析如下。
對于雙色或多色機來說,其疊印方式一般為濕疊濕類型,不同于單色機的濕疊干方式。一般的油墨固著速度為十幾分鐘或更長。而多色機在疊印時兩色之間的間隙時間僅為1秒左右,在這么短的時間里,要使印跡油墨完全固著在紙面上是絕對不可能的,這是產生混色現象的根本原因。
1、各色組油墨的粘度的影響
一般油墨色序安排應按粘度從高到低的次序排列,防止后一色油墨吸附前一色墨。但有限時原稿要求使整版顏色偏向何種油墨,例如青色,在安排色序時,應把青色后印,這時應考慮到青色粘度偏大,在油墨里加入一定量的去粘劑,以降低其粘度,預防混色現象的出現。
2、油墨的深度和著色率的影響
一般國產油墨在實際生產中其著色率要比其標準著色率指標低,要想在印刷中達到同樣的實地密度值,必然要加大油墨的量,即增加油墨的厚度。因為油墨沒有干燥時,墨層越厚,越容易被外力(印刷壓力)干擾而破壞,也易產生混色現象。
3、油墨的干燥性能的影響
在實際生產中,油墨的早期干燥嚴重,這里特別提出注意天藍油墨,在機器運轉時,膠輥逐漸發熱,特別在夏天。油墨在膠輥上開始變化,粘度逐漸增加,轉印到橡皮布后情況更加嚴重。這時往往造成混色現象。例如J2205機在印品紅、青時,開印正常,但印刷到一定數量(幾千張)時,仔細觀察,品紅墨有逐漸變暗趨勢。解決這種問題,就需要操作者掌握好油墨的干燥性能。
4、印刷時一定要注意水墨平衡
如果水墨平衡失控,必造成“水”大“墨”大,停留在墨輥上的油墨也相應增加,相當于增加墨輥的直徑,增加輥子間的壓力,使墨輥越來越熱,油墨越易干燥,油墨的粘度也相應增加,造成一系列的惡性循環,極易造成混色現象。
5、做好版面的清潔工作
在印刷時,要調平水、墨輥的壓力,以及注意潤版液的PH值,防止印版兩邊臟版。如果兩邊空白部分臟版,轉印到橡皮布以及壓印滾筒上,再轉移到另一組的墨輥上,也將造成混色現象。另外制版時,信號條以及色標也曬在版子上,當印刷正常時,可將其除去以防止混色。
混色的原因及排除方法
2012-09-10 08:50:54 作者: 來源: 評論:0 點擊:
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