主要原因：

　�、黉X箔表面有油污;

　　②底油或白涂料體系里增塑劑過多，黏度過大;

　�、蹤C械滾筒或承印物表面不光滑等造成設備耗材。

　　排除方法：

　　①清除鋁箔表面的油污或調換鋁箔：

　�、谠诘子汀淄苛侠锛尤隩12-6X或TM-3偶聯劑;

　�、鄹鼡Q表面光滑的滾筒或調換承印的鋁箔設備耗材。

　　2.光澤差

　　主要原因：

　�、黉X箔表面粗糙不平，吸附油墨大;

　　②上光油渾濁不透明和質量差;

　�、凵瞎庥宛ざ鹊�，涂層太薄;

　�、苌瞎鉁囟群蛪毫Σ蛔阒胁坑∷ⅰ�

　　排除方法：

　�、僬{換滾涂輥或空涂一段后，再上光油作業;

　　②選擇透明而流平性好的上光油;

　�、圻x擇上光油體系中樹脂含量高而又黏度低的上光油;

　�、苌瞎鈺r的作業溫度調至接近上光油的玻璃化溫度并提高輥涂壓力印刷工具。

　　3.不勻和發光

　　主要原因：

　�、偕瞎庥突虻子蛯τ湍酿じ叫圆�;

　�、谏瞎庥偷酿ざ忍�;

　�、勰珜舆^厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷聯盟。

　　排除方法：

　　①在上光油中適量加入表面活性劑，以降低上光油的表面張力;

　�、谠黾由瞎庥偷酿ざ然蛟谝颜{節的上光油里補加新的光油：

　�、墼谏瞎庥屠锾砑犹鞊P化工廠的TM-3偶聯劑或對印刷墨膜表面進行打毛處理中部印刷。

　　4.涂層易爆裂、不耐折

　　主要原因：

　�、賶夯ㄖ械臏囟绕�，使印刷品尤其是光油油墨體系中的樹脂硬度太高后變脆;

　　②壓花、模切壓力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韌性變差;

　�、勰Ｇ�、壓花、打孔或折疊不當;

　　④上光油與油墨的附著牢固度差設備耗材。

　　排除方法：

　�、俳档蛪夯囟�，或選擇硬度適中的上光油;

　　②降低壓花、模切、打孔的沖擊壓力;

　�、垡蚰Ｇ胁划斠鸬�，應在包裝印刷設計制版中，盡可能以縱向規格作為印刷模切、壓花、打孔及折疊的生產依據(因橫向和縱向，鋁箔的拉斷強度有所不同);

　�、芨鼡Q與油墨親和力良好的底油或上光油，或加大印刷壓力印刷市場。

　　5.粘連

　　主要原因：

　　①上光油干燥太慢或未干透;

　�、谏瞎庥屯坎继�;

　�、鄞碉L小、烘道短、溫度低，或紫外光強度弱;

　　④上光后承印物堆積過高印刷聯盟。

　　排除方法：

　　①改用干燥快的上光油;

　�、跍p少上光油的涂布量，減薄涂布光油油膜層;

　　③加強吹風或調節吹風角度，延長烘道、提高烘道溫度或紫外線的光強;

　　④盡量避免承印物堆積過高等印刷聯盟。

　　6.塊片狀脫落

　　主要原因：

　　①承印物的鋁箔表面不平;

　�、谏瞎庥突虻子透街焕�;

　�、塾∷毫Σ粔蚧驂夯▔毫μ笾袊胁俊�

　　排除方法：

　�、龠x擇表面平整的鋁箔;

　�、谶x擇附著牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助劑——PPH或4011;

　�、墼龃笥∷毫�，或減輕壓花壓力印刷技術。

　　7.褪色、變色及泛黃

　　主要原因：

　�、偕瞎庥突虻子偷膒H值與油墨不一致;

　�、诠庥透稍锍赡み^程在氧化聚合時溫度太高，導致泛黃;

　�、凵瞎庥突虻子捅旧聿荒透邷�;

　　④印刷油墨體系中的顏、染料不耐高溫印刷聯盟。

　　排除方法：

　　①調換與油墨pH值一致的上光油或底油：

　　②控制上光油的干燥溫度;

　　③選擇耐高溫上光油或底油;

　　④調換耐高溫印刷油墨或添加鈣、硅等有機類填料印刷技術。

　　光油箔紙印刷由于承印材料表面的特性、質地等都比較特殊，所以對光油的性能要求也比較高，更多的應用經驗需要在實踐中細心總結和歸納中國中部。


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