一、如何正確使用水基油墨？
1.水基油墨的特性：
（1）慢干性對印品的影響：一般的水基油墨可分為兩類，一是含醇（＞10%）、一是不含醇或少含醇（＜10%）。無論是哪類的產品，針對溶劑型油墨而言，都屬慢干油墨。慢干水墨在水的作用下，會對墨的干燥造成極大的困難，印品容易造成流掛（水波）、返粘、轉移不均等問題。一般來說，在水墨中，乙醇的含量越高，上述問題出現的幾率就越小（異丙醇除外）。
（2）轉移率對印品的影響：同是水墨，不同的固體含量，墨的轉移率是不一樣的。放開顏（填）料不說，就樹脂而言，含量不同，轉移率也不同。高的樹脂含量（＞30%），淺版的轉移率高；低的樹脂含量（＜25%），深版的轉移率高。如何做好高調至低調版（暗調）的過渡，這是水基墨要解決的問題。否則，由于轉移率的不勻，很難印出層次效果的。
（3）溶解性對印品的影響：在水基墨中，水不是真溶劑，也就是說，水是無法單獨去溶解樹脂的。所謂的水基墨，水在其中不是延續的連續相，也不是連續的分散相。由于這個原因，在墨中加入水時，就需要其他因素的協助，方能使水均勻的分散于墨中。這對水基墨的使用，就不能象溶劑型墨，能較隨意的添加稀釋劑。否則可以肯定說，印品會出現轉移不勻、展色不勻、分散不良等現象。
（4）、遮蓋率對印品的影響：由于水基墨使用樹脂、顏料特性的原因，往往色墨是較透明的。這就存在遮蓋率不足的問題。采取提高顏料含量的方法，可以解決部分問題，但同時也會出現黏度高、觸變性大等負面作用。所以，印刷企業如有遮蓋率高的需求，應向制墨廠提出。
2.標準化印刷作業：
（1）印前的工作要素：印前工作是非常重要的，是決定印品好壞的重要因素。
①調墨：與溶劑型墨不同的是，水基墨的稀釋方法不能象溶劑型油墨那樣，可以大量的、一次性加入稀釋劑。由于水不是樹脂的真溶劑，因此在稀釋時應注意兩點：一是不宜邊印刷邊稀釋；一是不宜一次性加入超過8%的稀釋劑。標準做法是：確定烘干條件（＞55℃）、確定印刷速度（如40m/min）、確定印版深度（如35μm）后，在桶內第一次稀釋5%的水，攪拌10分鐘后，再稀釋5%的水再攪拌10分鐘，就可準備上機印刷。這時的印刷黏度應調整在18~20s為宜。如需要再調整黏度可在墨桶內再稀釋5%~10%的水，方法如前。
②調整刮刀：正刀于副刀的距離調整到0.3cm較為合適。刀角設定為60~120度（根據實際確認）。
③稀釋劑：稀釋劑的調整是非常重要的，馬虎不得。最基本的是要把水的pH 值調整到合適的范圍內（如9），如有可能，把水的張力也調整好。這樣對印刷是很有好處的。很多人都以為只要加水就行了，這是不科學的。稀釋劑的調整配方，應根據油墨廠商的要求進行調整，這樣才有針對性。
④薄膜：材料要求平整、厚薄均勻，不能有折料、死痕，電暈要求在38達因以上。
（2）印中的工作要素：水基墨在印刷過程中的操作是很便利的。要使印品質量保持穩定，要注意三個方面的問題。
①pH值的穩定：一般水基墨對pH值的要求設定在8～9.5之間。由于制墨廠商考慮到干燥、耐水、成本等因素，所使用的pH 值平衡劑往往都是快揮發性的物質。這就容易造成pH值的變化，所以在使用過程中務必關注pH 值的變化。印刷廠應購置相應的器材，如pH 值測試筆，對墨槽中的墨進行追蹤。pH值的不穩定，直接影響印品的質量穩定性。
②水基墨的黏度調整：在上機印刷前，已對水墨進行了黏度調整，但在印刷過程中，尚須追蹤墨的黏度變化，如用水來調整黏度，一次性加入水不能超過5%，最好能以3:7（醇：水）的比例進行操作。我們往往會犯經驗性的錯誤，把溶劑型油墨的使用方式用到水墨上，一次性加入的稀釋劑很多，并不準確測量用量，這是不科學的。水基墨的黏度調整越4小時觀察、調整一次即可。
只要做好對pH 值、黏度的掌控，水基墨的印刷品質相對會很穩定的。
③壓棍的調整：PE 低壓膜壓力稍大，其余視設備狀況而定。印速越快，壓力稍大。
④收卷：收卷張力宜松不宜緊，也就是說張力不能太大，收卷直徑不能太大，不宜超過55cm 的直徑范圍。
⑤印版及墨槽：如在印刷時需要停機，印版脫離墨槽時間不能太長，因為水基墨的樹脂往往是不能再溶的，這與溶劑型墨是根本不同的。
⑥刮刀清洗：8 小時清洗一次，可在機臺上操作即可。
印中所須準備物料：pH值筆/黏度杯（3#）/調光油/乙醇/色漿/計量杯（10、50、100、500、1000L）。
（3）印后的工作要素：
①假干檢測：由于水基墨中常使用氨作為pH值調節劑，而在干燥揮發過程中，氨是不可能完全揮發的，約有30~40%的氨尚殘留在墨層中。墨層中的氨類物質達到0.3時，就很容易出現“假干現象”，既此物質會在印后對印品造成不良影響，體現最突出的是“返粘”。解決這個問題的有效方法是在印品下機后，70℃烘干1小時。
②附著力檢測：隨機即時初試（附著面積達90%）———12小時測試（附著面積達100%）
③耐水性檢測：1小時測試（濕擦10 次不掉墨）———24小時測試（濕擦20次不掉墨）———七天測試（濕擦30次不掉墨）。或根據要求檢測。
④其他檢測。
水基墨的性能體現期限一般為7天。較溶劑型墨長。
3.對印版的要求：印版深度設定在25～35滋m 之間為妥。硬度大于800。版制作的基本要求是：
①版深在15～25μm 之間：網點150~160目、傾角45度的圓柱版。
②版深在25～35μm 之間：90~110目、傾角45度的圓柱版。
③水墨細度在10～15μm 之間，宜使用網點為大于170 目版；水墨細度在5～10μm之間，宜使用網點為大于190目版。
④凹版階調比例：由于水基墨干燥慢、黏度低的原因，凹版望穴中的油墨幾乎不干燥，因此高調部位的轉移較好，而暗部的轉移較差，層次的反差有減弱的傾向。解決的辦法就是應調整網穴的中間深度，使版的中間調到高光的網穴深度，一般來說，較溶劑型的淺。
4.印刷故障及解決方案：
（1）灰霧及糊版：
原因：在較高速印刷時，水基墨易產生灰霧及糊版，這是因為水基膜干燥蒸發速度慢，附在凹版滾筒表面上的膜層易轉移到承印物上，再之是墨槽里混入了粉末，或因為樹脂的析出造成不溶物，增加了刮刀的阻力，使刮刀無法刮凈版面。
解決：過濾油墨、加入適當的 pH值平衡劑、加大刮刀壓力（盡量不使用），提高版的制作精度。
（2）樹脂析出：原因：稀釋過頭、pH值不平衡、加入錯誤的稀釋劑。解決：調整 pH值，過濾油墨。
（3）干燥慢：原因：黏度過高、烘箱溫度風力不足。解決：降低黏度、提高烘箱溫度及風力。說明：如套印四色，水基墨的干燥速度是溶劑油墨的 4～5倍。使用水基墨，印版深度為 20μm的干燥速度與使用溶劑油墨，版深為 38μm的干燥速度基本相同。
（4）水波紋：原因：稀釋過頭、黏度過低、印速過慢、薄膜不平整。解決：適當加入樹脂、色漿、提高印速。
二、如何降低水基油墨使用成本？
使用成本的降低，來自四個因素，一是提高印品的成品率、一是降低水墨的上墨量、一是合理耗電，一是印版、刮刀的保全。
（1）如何提高印品的成品率：
①嚴格保證 pH值的穩定、平衡：整個印刷過程，油墨在稀釋后的 pH值，應保證 8.5～9之間。過低會使水墨變稠，干燥變慢，并易出現“針孔”，甚至樹脂析出，出現顆粒狀物，并影響印品的抗水性。過高的 pH值，容易出現“流掛”等現象。
如能有效的實施上述要素，水基墨的印品較溶劑墨之印品品質穩定的多，就能有效的保證印品品質，以達到降低成本之目的。
（2）如何降低水墨的上墨量：水基墨由于自身干燥的原因，制墨企業在生產時往往會提高水墨的顏料含量，以適應淺版印刷的需要。如溶劑墨使用的是 40μm版深的凹版，水基墨使用 30μm版深的凹版，基本上印品效果是相同的。如此計算，水基墨的上墨量較溶劑墨上墨量低約 25%，以抵消兩者在售價上的差別。因此，使用廠家，在適當的時候，應調整印版的深度。
（3）如何合理耗電：耗電主要來自烘箱。烘箱的合理設計，決定能否節約電能。原有的溶劑墨印刷所使用的烘箱應進行適當的改造，以達減能效果。筆者測試過，如把烘箱改為外加熱式，熱能能降低 40%。
（4）如何做好印版、刮刀的保全：選擇水基墨是個前提，世面上銷售的水基墨、有的因為墨體自身的原因，是很損版損刀的，但有的水基墨卻不傷版不傷刀，在試用時，印刷廠家就要考慮這個因素。再之，就是印刷時一定要控制刮刀壓力，如刮刀壓力過大，方能刮凈版上油墨，建議印刷廠家要更換供應商。
說明：1.有關野全效冶：由 HL-18水性樹脂、HL?318水性分散劑、HL-40色漿、HL-218多功能助劑。
②嚴格保證油墨體系黏度的穩定：印刷前，調整好上機水墨黏度后，在印刷中、直接加入墨糟中的水稀釋劑、一定要慎重，比例要嚴格控制在 3%～5%內，并要專人負責，防止多人管理。黏度的穩定，對印品質量的穩定起著決定性的作用。
③合理的調配稀釋劑：不能把水基墨的稀釋劑單純的看成是“水”，這是錯誤的概念。其實在水基墨稀釋劑中，為了更好的平衡各方面的因素，是需要加入適當的添加劑的，這要求印刷廠家要根據油墨制造商的要求來做好這項工作。一般來說，稀釋劑中應加入適當的 pH值平衡劑、黏度平衡劑、水油平衡。
之生產的凹版水性塑料薄膜油墨經實踐證實，可適用于 BOPP、PP、PE淵高低壓冤、PET、NY、PVC、EVA、玻璃紙、無紡布、各種白版紙、牛皮紙等之印刷，故稱為野全效冶。
2.七分油墨三分印刷：水基墨的使用，其做法和要素，與溶劑墨比較，有很多的不同。也就是說，再好的印刷師傅，如沒經過培訓，是很難印出優良印品的。而就現狀來說，水墨的印刷培訓責任，是要由水墨制造廠商來負責的，因而贅言。
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