在正常的包裝印刷中，往往會(huì)因印刷圖文的墨膜浮色和發(fā)花而令操作者大費(fèi)周折，也使其印刷制品的質(zhì)量大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現(xiàn)不均勻的顏料分離現(xiàn)象，可在批量的包裝印刷過程中，從油墨(圖文)墨膜表面能明顯觀察到浮色或發(fā)花——即顏料變化。這是在未干的印刷圖文(潑墨)墨膜狀態(tài)下所發(fā)生的顏料變化。但探究其浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是水墨系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。
浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的塑料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。這就是墨膜中多種顏料的一種或轉(zhuǎn)變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來的或前一西文的顏色有其明顯的差別。
而發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。
除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)組輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。
浮色發(fā)花的產(chǎn)生原因，我們知道：在包裝印刷油體系里所有含有兩性塑料或填料的組成物都可能會(huì)產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當(dāng)或包裝印刷操作工的作業(yè)不當(dāng)也同樣會(huì)產(chǎn)生浮色和發(fā)花。
一是顏料的沉降和絮凝對(duì)浮色發(fā)花的影響。從實(shí)踐中已經(jīng)知道：浮色發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面頒布不勻造成的(包括印版不平、壓力不勻等)。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會(huì)因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發(fā)花的原因。基準(zhǔn)我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴(yán)重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴(yán)格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和黨課相對(duì)要比大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)為密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會(huì)造成顏料粒子的下沉;而小粒徑的顏料上浮則構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象。對(duì)此人們?cè)谟湍浞皆O(shè)計(jì)，針對(duì)輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面曾作為重點(diǎn)而進(jìn)行調(diào)控;雖有效果，但過度地嚴(yán)重絮凝，就會(huì)產(chǎn)生沉淀而導(dǎo)致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀(jì)90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯。分散劑的目的是在顏料的表面達(dá)到最佳吸附狀態(tài)，偶聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增加顏料的貯存的穩(wěn)定性，并能夠直到防止浮色發(fā)花作用。
二是溶劑對(duì)浮色發(fā)花的影響。被稱為我國的“油墨之星”楊海蛟教授認(rèn)為：溶劑對(duì)樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對(duì)包裝印刷工藝的適應(yīng)性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國包裝印刷界半個(gè)世紀(jì)的共同觀點(diǎn)。對(duì)此，為溶劑充分發(fā)揮使用，一般采用多種溶劑(即混合溶劑)進(jìn)行配伍，即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。在包裝印刷油墨配方設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)使溶劑與承印物的氫鍵相近(相近相溶);溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近(相近溶);溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近(相近平整);溶劑的密度與連結(jié)料(樹脂)密度相近(相近穩(wěn)定);混合溶劑盡是注意揮發(fā)的梯度的間隙相近(相近干燥徹底);真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應(yīng)印刷比例用量。如果達(dá)到了上述六個(gè)基本條件，就不會(huì)是造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。
三是表面張力梯率對(duì)浮色發(fā)花的影響。長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對(duì)墨膜發(fā)花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜的表面溶劑揮發(fā)后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜渦流的形成而發(fā)花。濕墨膜表面受熱或吹風(fēng)不均而導(dǎo)致的表面張力之差，更會(huì)造成墨膜產(chǎn)生平行移動(dòng)而造成發(fā)花。
溶劑的溶解性過強(qiáng)會(huì)使包裝印刷油墨的粘度急驟下降，從而就會(huì)加速顏料粒子的沉降速度。其結(jié)果是顏料粒徑不同出現(xiàn)的沉降差——即渦流的產(chǎn)生，進(jìn)而為出現(xiàn)浮色發(fā)花創(chuàng)造了條件。
另外，在混合溶劑體系里，如果真溶劑揮發(fā)過快，不僅會(huì)產(chǎn)生表面張力差，而且還會(huì)破壞溶劑的揮發(fā)梯度的平衡。其結(jié)果是油墨體系中樹脂也就會(huì)因真溶劑的減少而帶著吸附的顏料析出——發(fā)花，同時(shí)也會(huì)使顏料顆粒凝聚而影響墨膜的表面平整度的提高。但溶劑的揮發(fā)過慢，會(huì)造成印刷油墨粘度的緩慢上升，從而造成印刷墨膜流動(dòng)時(shí)間過長，其結(jié)果墨膜渦流的出現(xiàn)就不可避免——發(fā)花、浮色以及流掛等。
四是油墨體系里樹脂對(duì)浮色發(fā)花的影響。樹脂浮色發(fā)花的影響。樹脂種類繁多且不同。而對(duì)于多個(gè)顏料配伍組成來說，各種顏料對(duì)樹脂(連結(jié)料)的吸附能力也就不會(huì)相同，未被潤濕的顏料就極易出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象——這也是浮色的一個(gè)主要原因。
在印刷油墨體系里，尤其是樹脂的分子量和分子量的分布不同時(shí)，極性活性基團(tuán)的大小和分布也不會(huì)相同，這些分布不同的差異是造成對(duì)顏料潤濕能力的不相同。其次各種顏料對(duì)連結(jié)料(樹脂)的吸附能力也就不會(huì)十分相同——吸附墨膜層薄的顏料就很容易出現(xiàn)絮凝——浮色發(fā)花。而在小分子量的松香或醇酸樹脂油墨里，因極性大，吸附力強(qiáng)，形成的吸附墨層薄，分散穩(wěn)定性差，極容易產(chǎn)生絮凝而出現(xiàn)浮色。從理論的角度去研究，包裝印刷油墨絮凝時(shí)，更多地要針對(duì)不同顏料的和連結(jié)料的性能去控制印刷油墨研磨過程中樹脂的濃度，強(qiáng)制性使高分子聚合物(連結(jié)料)吸附在顏料表面上，其目的是防止顏料單一而產(chǎn)生絮凝故障。
包裝印刷油墨體系中的聚合物(樹脂連結(jié)料)的溶解性不也會(huì)造成浮色發(fā)花。一般來說，使用樹脂時(shí)互溶性差。其次是選用的溶劑的溶解力達(dá)不到臨界值，也就是人們演說的樹脂與樹脂混合性差，再加上對(duì)顏料的親和力不夠，往往在溶解揮發(fā)后，就一定會(huì)出現(xiàn)浮色、發(fā)花。即使是溶劑的作用下消除了渾濁、浮色，也會(huì)在溶劑揮發(fā)過程中就已經(jīng)開始了。因?yàn)槿軇┖拖♂寗┑膿]發(fā)破壞了樹脂連結(jié)料的平衡關(guān)系，也就像人們常說的那樣：相溶性不好的樹脂連結(jié)料極出時(shí)會(huì)帶出吸附的顏料而造成了油墨墨膜的浮色及發(fā)花等。
五是包裝印刷地浮色發(fā)花的影響。在我國黃河以北缺水干燥和長江以南梅雨潮濕地區(qū)，也直接造成印刷圖文成后的浮色發(fā)花。無論是干燥環(huán)境還是濕度高的車間(溫濕度控制的車間例外)，我們都知道在印刷過程中由于溶劑的蒸發(fā)，墨膜表面溫度的下降，水分的凝結(jié)等都會(huì)導(dǎo)致包裝印刷油墨墨膜渦流的形成而出現(xiàn)表面的親水顏料吸附一定水分，進(jìn)而造成顏料的凝聚分離——因水份一旦被帶入墨層和親水顏料粒子結(jié)合后，往往通過非互溶液體的架橋作用而出現(xiàn)凝聚沉降——浮色。這種故障的出現(xiàn)，尤在混配有蒸發(fā)速度快而且親水性溶劑的包裝印刷油墨中特別明顯。
這種故障往往多見于水性凸版、水性凹版、絲網(wǎng)版、塑料凸版、塑料凹版入彩色噴繪油墨。
此外，在印刷油墨中不溶性膠粒的產(chǎn)生而導(dǎo)致縮孔，有進(jìn)往往與浮色發(fā)花混為一談。我們知道，表面活性物質(zhì)在印刷油墨成膜過程中，其濃度發(fā)生變化，超出了它的溶解度而生成少量不可上演的液滴而會(huì)造成縮孔。例如過量加入硅油或粘度過大，產(chǎn)生縮孔。縮孔與浮色發(fā)花的區(qū)別是：墨膜上形成規(guī)則的、有如球狀的、小的凹陷，常常以一滴或一小塊雜質(zhì)為中心，周圍形成一個(gè)環(huán)形的棱。從包裝印刷油墨的流平性角度說：它是一種特殊的“點(diǎn)式”的流不平而產(chǎn)生于印刷墨膜的表面(其形狀又分平面、火山口、露底、汽泡、點(diǎn)式等)。
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