隨著復合軟包裝在食品行業的廣泛應用，塑料包裝袋的異味問題越來越引起人們的廣泛關注，這種異味可導致所包裝食品的串昧，甚至影響食品的質量，污染環境、危害消費者的健康。國家對軟包裝的異味問題也日益重視，相關標準逐步規范，不僅要求食品本身符合國際標準，還要求軟包裝從原材料到成品都必須與國際接軌。 

    軟包裝產生的氣味主要受油墨溶劑、塑料薄膜、復合工藝的影響，下文將逐一進行分析。

    油墨溶劑的影響

    在凹版印刷時，油墨中常采用混合溶劑，目的是改善油墨的印刷適性，提高油墨的轉移率，使印品色彩更加飽和、真實。油墨轉移至薄膜后，其表面的溶劑揮發，墨層迅速結皮，阻礙了墨層內部溶劑的揮發，導致印刷品中有溶劑殘留，產生異味，且表印時油墨的殘留溶劑比里印時要多。此溶劑的殘留量可用專門的儀器測出，以利于定量管理。

    油墨中過多的殘留溶劑主要有以下幾個來源。

    (1)油墨中的溶劑分子與連結料樹脂分子之間的親和力過大，導致殘留問題加重。所以在使用新墨時，必須根據溶劑的特性做相應處理。

    (2)油墨采用混合溶劑，不同溶劑其揮發速度不同，如果控制不當，揮發慢的溶劑就會滯留在墨膜的里層，產生殘留。

    (3)油墨干燥不夠徹底。對此，可以采取以下措施：減少慢干溶劑的用量；提高干燥溫度、加大吹風量、采用雙烘道加溫設備；印刷速度過快，無法保證溶劑的徹底揮發，大量殘留并產生異味，因此可適當降低機速；印刷車間的濕度不要太大，否則會使墨膜吸收空氣中的水分，而使油墨中的溶劑不能充分揮發，殘留氣味，一般要求車間濕度在65％～75％之間，溫度在25℃左右為宜；凹版滾筒采用電子雕刻或激光雕刻制版，盡量不用手工腐蝕版，避免網穴過深，網點不均勻，特別是對大面積網穴要求更應嚴格，因為網點不均勻，印刷時不易徹干；印刷時的收卷張力不能過大，否則不利于殘留溶劑的揮發；收卷后的印刷品應該在干燥通風處放置24小時以上再進行復合，以減少溶劑的殘留。

    薄膜材料的影響

    不同的薄膜材料對溶劑有不同的吸收性，如聚酯(PE下)薄膜為非吸收性薄膜，殘留溶劑較少；聚丙烯類薄膜容易殘留碳氫系溶劑；尼龍類吸水性薄膜容易殘留醇系溶劑。因此，應盡可能選用近期生產的電暈處理達到要求的薄膜，以防止薄膜受潮和電暈處理不到位，而在印刷烘干時造成薄膜中的水分析出，影響溶劑的揮發。對于易吸潮的材料，印刷前后要保管好。

    復合工藝的影響

    復合過程中操作不當、溫度失控，都將造成塑料包裝袋產生異昧，通常可以采取以下措施避免或減少異昧。

   (1)選用與油墨相適應的雙組分黏合劑，稀釋劑也應達到無異味的要求。

   (2)控制涂膠量，涂膠量過大或涂膠層過厚，不利于溶劑揮發，從而導致溶劑殘留量增多。

   (3)根據復合機的機速調配好黏合劑的黏度，使溶劑能夠很好地溶解黏合劑，并且黏合劑不能有膠顆粒，使涂膠均勻，溶劑揮發一致。

    (4)復合時要根據復合機的機速設置好烘箱的分段溫度，當機速在80米/分鐘時，分段溫度一般在70℃、80℃、90℃左右為宜，同時應加大烘箱的通風量，排出塑料包裝上的氣味。

    (5)復合后要進行固化，固化時間和溫度應控制好，固化時間一般為24～28小時，溫度在45℃左右，固化不完全不僅會產生異味，還會嚴重影響剝離強度。同時，固化室的進風道和排風道應順暢。

    包裝袋產生異味的原因有很多，這里只對主要原因做了簡單的總結，希望大家在實踐中注意觀察，發現問題，認真總結經驗。